Dans les coulisses des ateliers Blancpain

À une heure de voiture au nord de Genève, la sublime Vallée de Joux sert d’écrin à Blancpain. Blottis dans le Massif du Jura, cette vallée et ses pittoresques villages tels que Le Brassus et Le Sentier sont depuis longtemps le berceau de l’horlogerie suisse. C’est ici que durant les longues saisons hivernales, de nombreux fermiers ont installé chez eux leur propre atelier horloger pour s’occuper et améliorer l’ordinaire. Tel fut le cas de Jehan-Jacques Blancpain, qui établit en 1735 sa marque éponyme à l’étage de sa maison située à Villeret, autre petit village niché dans le Jura. Plus tard, c’est précisément dans ce paradis terrestre de Vallée de Joux que la Manufacture s’installera définitivement.

Blancpain : la petite histoire

Pendant des années, la marque s’est transmise de génération en génération, avec toujours cette même tradition d’invention et d’innovation. Pourtant, dans les années 30, à la mort de Frédéric-Emile Blancpain, l’entreprise familiale est vendue à deux de ses fidèles employés, André Leal et Betty Fiechter alors apprentie en horlogerie. Elle sera la première femme à détenir une Manufacture horlogère et, avec André Leal, ils changent le nom de Blancpain pour Rayville-Blancpain (Rayville étant l’anagramme phonétique de Villeret).

Les années 50 sont florissantes pour la Maison : la légendaire Fifty Fathoms est dévoilée en 1953 et la Ladybird est lancée trois ans plus tard. Malgré tout, Blancpain sera à son tour victime de la crise du quartz qui frappe l’horlogerie suisse. En 1983, le nom « Rayville-Blancpain » est ainsi vendu à Jacques Piguet et Jean-Claude Biver, conjointement avec la Manufacture Frédéric Piguet, un des derniers fabricants de mouvements mécaniques dans la Vallée de Joux. Les nouveaux propriétaires installent leur atelier au Brassus et renomment la société « Blancpain SA ». Dès l’année suivante, la marque est relancée et se dédie entièrement à l’univers mécanique, comme l’indique clairement cette célèbre formule de Jean-Claude Biver : « Depuis 1735, il n’y a jamais eu de montre à quartz Blancpain. Et il n’y en aura jamais ! ».

C’est à la Foire de Bâle que la Manufacture fait son entrée en scène et dévoile la 1735 Grande Complication, à cette date la montre la plus compliquée au monde. La marque était restée fidèle à son engagement consistant à redonner ses lettres de noblesse à l’horlogerie mécanique. Et des années plus tard, quand la Manufacture Blancpain sera rachetée par le groupe Swatch, elle va garder ce cap. En 2010, la Maison est à nouveau « au complet » avec l’intégration de Frédéric Piguet SA, manufacture de mouvements haut de gamme au Sentier. Aujourd’hui, les ateliers Blancpain sont donc partagés entre le village du Sentier et celui du Brassus qui abrite « La Ferme », ancienne bâtisse séculaire ou Blancpain a pris ses quartiers. C’est dans ces ateliers que plusieurs centaines d’employés, les équipes de Recherche et Développement, les maîtres-artisans et les horlogers perpétuent la magie de la marque.

Dans la Manufacture

Les deux ateliers Blancpain sont équipés de machines high-tech où des artisans hautement qualifiés conjuguent adroitement patrimoine séculaire et technologie de pointe. Blancpain fabrique la majorité de ses montres en interne, tout comme la plupart des outils pour les réaliser afin de répondre aux besoins spécifiques de la marque. Un exemple : la machine utilisée pour les côtes de Genève, ce décor réalisé à la main fait de lignes ondulées en relief fréquemment employé pour orner les mouvements de qualité. Il aura fallu deux ans aux horlogers de la Manufacture pour mettre au point cette machine fabriquée à partir du bois d’un arbre tombé dans le jardin de l’un des ateliers. Mais le charme désuet de la conception artisanale des outils n’est pas tout. La marque investit des sommes colossales dans des centres d’usinage numériques de dernière génération dédiés au travail de précision : gravure, perçage, nettoyage de certains composants de la montre. Qu’il s’agisse des platines, ponts, masses oscillantes, disques de quantième ou autre, tout est fait Maison !

Après avoir parcouru l’immense salle des machines, viennent les premières étapes de la fabrication des composants horlogers : des presses automatiques à étampage découpent la matière brute et forment les platines, ces plaques de base soutenant l’ensemble des composants du mouvement. Il faut beaucoup de temps au technicien pour régler la machine, mais une fois paramétrée, celle-ci peut découper jusqu’à 100-150 pièces par minute, soit près de 5000 en une demi-heure. Chaque platine est ensuite vérifiée à la main avant d’être usinée. Les machines qui procèdent à l’usinage, soit l’enlèvement de matière permettant le logement des composants, peuvent réaliser jusqu’à 18 opérations sur une même platine, chacune d’entre elles nécessitant au total une centaine d’opérations d’usinage. Au terme de ce processus, le calibrage des platines est vérifié en machine avec des marges de tolérance de l’ordre du micron. D’autres robots enfin, à 2,5 millions de francs pièce, viennent ébavurer ces platines pour les débarrasser de tout excès de métal, soit encore plus d’une trentaine d’opérations différentes.

Chaque composant du mouvement traverse des étapes similaires quant à sa découpe, mais quand vient le nettoyage, certaines pièces nécessitent sept bains différents, voire jusqu’à vingt bains successifs avant d’être prêtes pour l’assemblage. Chez Blancpain, 700 personnes sont en charge de la conception et de l’usinage. Aux dires de la Manufacture, un seul composant peut demander plus de 50 étapes pour sa fabrication et six heures de travail peuvent s’avérer nécessaires pour fabriquer une seule pièce. Pour une montre dont le mouvement est composé de 300 pièces, par exemple, il aura fallu près de 1800 heures de travail pour les fabriquer. Dès lors, on comprend mieux le prix élevé d’une montre Blancpain, sans compter toutes les opérations artisanales réalisées ensuite à la main…

Des finitions dans les règles de l’art

Une fois les composants fabriqués et leur qualité vérifiée et revérifiée, ils passent entres les mains expertes des maîtres-artisans et maîtres-graveurs pour les dernières finitions. En effet, ces décorations et finitions sont toutes réalisées à la main à l’aide d’instruments traditionnels. C’est l’assurance d’une finition unique pour chaque montre. Même les composants qui demeurent invisibles au regard sont travaillés de cette façon. Parmi les techniques de décoration utilisées pour ces finitions, on distingue entre autres : les côtes de Genève, le chanfreinage (anglage), le poli miroir, le perlage (il faut près de deux jours pour réaliser ces petits cercles très rapprochés sur un seul composant) et le colimaçonnage.

La finition des composants peut prendre plusieurs semaines ou jusqu’à un mois entier s’il s’agit de la Répétition Minutes Calibre 332. Enfin, les composants sont prêts à être assemblés. Selon la complexité du calibre, ce sont différents horlogers qui s’attellent au fastidieux travail consistant à assembler les centaines de pièces qui composent un mouvement. Une des parties les plus fascinantes de la Manufacture Blancpain est l’atelier dédié aux grandes complications où chaque maître-horloger prend en charge la création et l’assemblage d’une pièce du début à la fin.

Les montres les plus compliquées de la Manufacture Blancpain incluent notamment les complications suivantes : le carrousel (une invention de 1892 remise au goût du jour par la marque en 2007), de nombreux tourbillons, le tourbillon carrousel, la répétition minutes, des calendriers complexes (en 2012, Blancpain présente la première montre dotée d’un calendrier chinois traditionnel) et d’autres grandes complications. Il faut plusieurs semaines, voire plusieurs mois à l’horloger pour parachever l’assemblage d’un seul et unique mouvement. Une attention toute particulière est notamment apportée au timbre cathédrale dont les lames s’enroulent une fois et demie autour du mouvement afin d’émettre un volume et une clarté sonore remarquables. Chez Blancpain, la qualité du son de chaque répétition est testée à l’oreille (et non par un système électronique), seule capable de garantir une tonalité mélodieuse et une belle résonnance.

Il faut plusieurs semaines, voire plusieurs mois à l’horloger pour parachever l’assemblage d’un seul et unique mouvement. Une attention toute particulière est notamment apportée au timbre cathédrale dont les lames s’enroulent une fois et demie autour du mouvement afin d’émettre un volume et une clarté sonore remarquables. Chez Blancpain, la qualité du son de chaque répétition est testée à l’oreille (et non par un système électronique), seule capable de garantir une tonalité mélodieuse et une belle résonnance.

Aussitôt le mouvement assemblé, réglé, huilé et lubrifié, le cadran, les aiguilles, la boîte et le verre sont enfin mis en place à la main. Il convient de noter que Blancpain dispose également de maîtres-artisans sur place pour réaliser à la main sur les cadrans des peintures miniatures ou d’autres décors en émail qui, pour la plupart, demandent plus d’un mois de travail. En résumé, cette visite des ateliers Blancpain ouvre les yeux sur cette volonté farouche de préserver une tradition horlogère séculaire, tout en incluant dans ses procédés de fabrication une technologie de pointe. L’innovation est à ce prix.