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Des trouvailles pour l’horlogerie de demain
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Des trouvailles pour l’horlogerie de demain

lundi, 22 juin 2015
Par Thierry Brandt
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Thierry Brandt

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6 min de lecture

Derrière les marques et chefs d’œuvre, il y a une foule de PME proposant nouveaux outils, nouveaux matériaux, de nouveaux processus de fabrication… Souvent, elles le font dans l’ombre, sauf lors des salons comme le récent Environnement professionnel de l’horlogerie et de la joaillerie (EPHJ-EPMT-SMT) tenu à Genève. Là, se  révèlent des trouvailles qui marqueront l’horlogerie de demain.

Quand on est une PME spécialisée dans la sous-traitance horlogère, impossible de vivre et de se développer sans innover constamment. A fortiori dans le contexte économique actuel. A cet égard, il est souvent impressionnant de constater les efforts consentis par ces entreprises en matière de recherche et de développement. Avec quels résultats? Voici quelques exemples emblématiques.

Personne n’a jamais vu ça. Ou pas encore.
De l’or souple au poignet

Une montre en or avec un bracelet forgé dans le même métal, c’est relativement commun. Mais imaginez maintenant la même montre avec un bracelet moulé dans un alliage, ou plutôt dans un composite de silicone et de poudre d’or ! Personne n’a jamais vu ça. Ou pas encore. Car le procédé, baptisé Orosoft, vient d’être mis au point et présenté par Ecometal, une petite entreprise de 8 personnes installée au Tessin. Le résultat est vraiment étonnant. Car à la souplesse de la matière de base – qui peut être manipulée dans tous les sens et nettoyée à grande eau – s’ajoute le côté chic et chatoyant du métal précieux. Pour un bracelet, il faut compter environ 8 grammes d’or 18 carats. Le tout est muni, comme il se doit, d’un certificat et d’un poinçon, comme sur une pièce entièrement métallique. Qui dit mieux : le bracelet Orosoft peut également être serti et gravé.

Comment l’idée d’un tel alliage est-elle venue à Ecometal ? Martin Bless, l’un des responsables de l’entreprise : « nous sommes spécialisés dans le traitement des métaux précieux, en particulier dans la récupération des déchets de ces mêmes métaux en provenance de l’industrie horlogère et de la bijouterie. Nous travaillons depuis 7 ans dans ce domaine très spécialisé. C’est comme cela que nous avons pensé à une nouvelle forme d’utilisation de ces scories ». Inutile de préciser que le procédé est breveté. Pour ce qui est de la fabrication des bracelets, Ecometal travaille en collaboration avec Biwi, autre fournisseur réputé de l’horlogerie, situé à Glovelier (JU). On peut l’imaginer, l’invention tessinoise est promise à un bel avenir, d’autant que ses applications potientielles dépassent largement le cadre des bracelets de montre, notamment dans l’univers de la mode et de tous les accessoires faisant appel au silicone comme les coques de protection pour téléphone portable.

Fines ciselures en caoutchouc

Après le silicone, le caoutchouc. Mestel, entreprise installée à Grens (VD) employant quelque 140 collaborateurs, est elle aussi spécialisée dans la fabrication de bracelets de montre. Mais pas uniquement. Tournée vers l’innovation, elle travaille sur d’autres applications de son matériau de prédilection. C’est ainsi qu’elle a mis au point un procédé tenu secret d’impression en 3D du caoutchouc. Pour quel l’intérêt ? « Il est multiple, résume Philip de Boer, directeur des ventes et du développement de Mestel. Ce processus permet d’abord de donner du relief à une écriture ou à un motif, pour une épaisseur pouvant aller jusqu’à 2 ou 3 dixièmes de millimètres. Ensuite, on peut l’appliquer sur n’importe quelle surface métallique terminée, donc après le traitement de surface approprié. Cette surface peut être biseautée, convexe, concave ou guillochée, peu importe. Enfin, nous sommes en mesure d’imprimer des traits extrêmement fins, dont la largeur est inférieure au dixième de millimètre, et d’utiliser à peu près toutes les couleurs. » Et ce n’est pas tout : la technique 3D-Write de Mestel n’a pas que des implications esthétiques: « elle permet de fixer du caoutchouc de manière très précise à peu près où l’on veut, par exemple sur des composants de mouvement. On pourrait ainsi créer une sorte de silent blocs pour amortir les chocs de certaines pièces mobiles », conclut Philip de Boer.

Tout est question d’intensité, de densité et de focale.
Andrea Lovera
Les sculpteurs de l’infiniment petit

Les entreprises tessinoises étaient décidément à la fête lors de la dernière édition du salon genevois. L’une d’entre elles, Femtoprint, a en effet remporté le Grand Prix des exposants 2015. Cette distinction récompense l’innovation la plus remarquable de l’année dans le domaine de la haute précision. Que diable cette très jeune start-up fabrique-t-elle pour mériter une telle faveur ? Elle utilise la technologie du laser femtoseconde pour produire des pièces en 3 dimensions et ce, jusqu’à l’échelle nanométrique. Quelques explications. Le laser femtoseconde  tout d’abord. Cet appareil produit des impulsions dont la durée est ultra-courte (1 femtoseconde = 10-15 seconde). Impressionnant, d’autant que les machines tessinoises servent à sculpter des matériaux transparents comme le verre, la silice fondue, le saphir et certains polycarbonates. Pour découper la pièce désirée, il faut donc que le rayon s’arrête au bon endroit, si l’on ose résumer la question aussi trivialement.

« Tout est question d’intensité, de densité et de focale », résume en souriant Andrea Lovera, chief science officer de l’entreprise. Et de poursuivre : « cette technologie permet de réaliser des composants impossibles à fabriquer autrement, avec une précision d’un micron en termes d’usinage. Ce qui ouvre des possibilités infinies dans de nombreux domaines mais principalement dans la medtech, l’optique et la micromécanique. Par exemple, nous sommes capables de percer des trous dans les pointes de cathéter, de créer des « parcours optiques » ou des éléments mobiles à l’intérieur même d’autres pièces ». Et dans l’horlogerie? « Il s’agit là de pièces en deux dimensions, aussi bien pour le mouvement que l’habillage, comme des ponts, des rouages, des roues de balancier, des ressorts ou des parties de boîtier », explique Andrea Lovera. Tous ces composants, Femtoprint peut soit les réaliser elle-même sans sa propre usine, soit vendre ses machines aux clients qui choisissent de les fabriquer eux-mêmes.

Une potence qui n’a rien de morbide

PaviX, c’est le nom de ce petit engin conçu et fabriqué à Courtelary, dans le Jura bernois, par l’entreprise VOH (Vaucher Outillage Horloger). Un équipementier qui, par ailleurs, fête cette année son 20e anniversaire. PaviX : de quoi s’agit-il ? D’un outil apparemment « tout bête ». Mais y a-t-il des outils tout bêtes? Ce n’est pas le cas de cette potence aux aiguilles de dernière génération qui est assistée électroniquement et peut se connecter en Bluetooth. Comme ses prédécesseurs, l’appareil permet de chasser les aiguilles, mais en facilitant de manière ingénieuse la tâche de chaque opérateur. Ces derniers peuvent ainsi gérer sept séries d’aiguilles différentes par cadran sans être obligés de changer d’outil. A cet effet, PaviX dispose d’une sorte de gros barillet, comme celui d’un revolver. Sauf que les cartouches ont été remplacées par les tasseaux dédiés à la taille de chacune des aiguilles. Voilà pour la partie purement mécanique. Quant à l’électronique, elle intervient à plusieurs niveaux. D’une part pour contrôler les forces de chassage et les hauteurs de pose. D’autre part pour permettre à l’engin de conserver 999 programmes en mémoire (sur une carte SD). On mesure immédiatement l’intérêt pour une marque de disposer d’une telle potence. Un seul réglage par modèle de montre est nécessaire au début. Ensuite, il suffit de réintroduire le code attribué à chaque série pour retrouver les paramètres adéquats. Mieux: cette opération n’est même pas physique. Elle se fait par le truchement d’un petit lecteur optique de code barres. Il fallait y penser !

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