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ETA déroule le tapis rouge pour Omega
Actualités

ETA déroule le tapis rouge pour Omega

Monday, 16 December 2013
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Christophe Roulet
Rédacteur en chef, HH Journal

“Vouloir est la clé du savoir.”

« Une trentaine d’années passées dans les travées du journalisme, voilà un puissant stimulant pour en découvrir toujours davantage. »

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4 min de lecture

Après les premiers tâtonnements autour de l’échappement Co-Axial, Omega a décidé de construire une famille de mouvements conçus autour de cette nouvelle technologie. Le calibre 9300/9301, premier chronographe Co-Axial de la Maison présenté en 2011, en est un excellent exemple. Pour l’occasion, ETA a mis sur pied une ligne d’assemblage qui lui est spécifiquement dédiée.

À Granges, ne pénètre pas chez ETA qui veut. Cette manufacture, fer de lance du groupe Swatch dans la production de mouvements, est une forteresse qui ne livre ses secrets qu’au compte-gouttes. Mais quand Omega, marque phare de la multinationale, décide qu’il est grand temps de faire visiter les ateliers dédiés à ses calibres au sein d’ETA, les portes s’ouvrent. Du moins celles donnant accès à la ligne d’assemblage du mouvement 9300/9301, le premier chronographe Co-Axial de la Maison présenté depuis 2011 dans les gammes Seamaster et Speedmaster. Pour Omega, il s’agit ni plus ni moins d’une question d’identité dans la mesure où le Co-Axial est clairement devenu la signature de la marque. Une signature qu’il s’agit aujourd’hui de faire comprendre et qui exige une bonne dose de communication étant donné que la différence entre un échappement Co-Axial et un autre à ancre suisse, le plus courant, relève d’une subtilité mécanique relativement absconse (lire : Co-Axial, le cri primal d’Omega).

Ligne d’assemblage du mouvement 9300/9301 © Omega
Le principe des flux tendus

À ce souci d’expliquer cette nouvelle technologie répond donc celui d’exposer les moyens mis en œuvre pour la servir au mieux. Et dans ce registre, force est de constater qu’ETA n’a pas lésiné sur les moyens. L’atelier dédié au calibre 9300/9301 a été conçu à partir d’une page blanche, selon le cahier des charges établi par Omega, ayant pour priorités la qualité et la précision. Les composants usinés sur place ou chez Nivarox, autre entité du groupe Swatch, pour ce qui est du spiral en silicium, entrent ainsi dans un ballet mécanique savamment orchestré. D’un côté de l’atelier se trouvent ainsi les opérations dédiées à la chronométrie, mesures et réglage, flanquées de l’assemblage des modules permettant de passer de 337 à 127 le nombre de composants qui entrent dans la phase finale de construction du calibre.

Celle-ci fonctionne sur le principe des flux tendus. Chaque mouvement en devenir est placé sur un chariot, muni d’une puce électronique, qui se déplace automatiquement sur des rails couverts faisant halte aux différents postes de travail selon les opérations à effectuer. Ce sont donc les opérateurs qui se déplacent en fonction des besoins du montage jusqu’à ce que la boucle soit bouclée, contrôle qualité compris, en sachant également qu’une grande partie des tâches sont complètement automatisées, notamment pour ce qui est des mesures de contrôle comme les ébats ou la pénétration entre l’ancre et la roue d’échappement. Selon les engorgements dans les « gares » correspondant aux diverses interventions manuelles, la puce donnera les informations nécessaires pour faire circuler le chariot à bonne destination, indiquant ce qui a déjà été fait et ce qui reste encore à faire, quitte à ce qu’il fasse un tour complet de la ligne d’assemblage.

Au final, le mouvement terminé part au Contrôle officiel suisse des chronomètres. Une fois certifié, il revient pour emboîtage final. Chaîne largement automatisée si elle en est, cette ligne du futur n’a toutefois pas été conçue pour gagner du temps. Qualité, contrôle et traçabilité sont les maîtres mots du processus. Pour Omega, le Co-Axial le vaut bien.

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