Greubel Forsey, une nouvelle signature architecturale
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Christophe Roulet
Rédacteur en chef, HH Journal
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Greubel Forsey vient d’emménager dans sa nouvelle manufacture, une réalisation dont la technicité renvoie à une certaine conception de l’organisation des espaces.
Le Crêt-du-Locle à une encablure de La Chaux-de-Fonds serait-il devenu l’endroit où l’on cause… horlogerie ? Si l’on en croit les derniers développements du site, il y a en effet tout lieu de le voir comme une des destinations privilégiées des Maisons de la branche. Après Cartier, qui a déjà procédé à une extension, après le premier bâtiment Patek Philippe qui en prévoit deux supplémentaires, c’est au tour de Greubel Forsey de venir animer le paysage avec sa toute nouvelle manufacture, un bâtiment à côté duquel Jaquet Droz est en train de construire la sienne.
Deux mois après avoir investi les lieux, Greubel Forsey inaugurait ainsi à fin octobre son nouvel écrin architectural. Pour le visiteur ignorant des dernières constructions de l’endroit, inutile de chercher longtemps son emplacement. Composée de deux bâtiments, une ferme du XVIIe siècle entièrement rénovée d’où semble surgir un mastaba de verre, béton et bois dont un soulèvement de terrain n’aurait permis de dégager que le faîte, la manufacture coupée en biseau interpelle la vue au premier regard. Visite guidée avec Robert Greubel et Stephen Forsey, cofondateurs de la Maison, en compagnie d’Emmanuel Vuille, directeur.
Pourquoi n’avoir pas opté pour une réalisation entièrement contemporaine ?
Stephen Forsey : la réponse est simple. D’une manière générale, en Suisse, l’horlogerie a débuté dans des fermes. Le canton de Neuchâtel ne fait ainsi pas exception, trait d’union entre Genève et le Jura. Or chez Greubel Forsey, nous sommes très attachés à la tradition. Ce patrimoine architectural que constitue cette ferme classée aux monuments historiques nous a immédiatement interpellés dès que nous l’avons vue, même si les locaux étaient dans un triste état. En d’autres termes, pour nous, l’aventure continue et cet endroit en constitue le cadre parfait. Mais pas question d’en faire un musée. Cet espace abrite par exemple notre atelier de pièces uniques occupé par quatre personnes en charge de ces projets, de la conception à la réalisation en passant pas la production de certains composants.
Qu’en est-il du nouveau bâtiment ?
Stephen Forsey : Nous en avons confié la conception à l’architecte Pierre Studer dont l’idée était de réaliser une structure symbolisant un soulèvement de terre, à l’image de ces fameux plis du Jura que l’on peut observer dans la région. Comme le toit est entièrement végétalisé des deux côtés de la verrière centrale, elle-même invisible de l’extérieur, l’illusion est encore plus réussie. Pour ce qui est des façades, nous avons opté pour une double enveloppe de verre avec circulation d’air pour une meilleure isolation. Le squelette est en béton pour ses capacités de stabilisation thermique et l’habillage est en bois.
Quelles sont les particularités de cette manufacture ?
Emmanuel Vuille : en quelque sorte, ce sont les volumes de production qui dictent notre organisation forte d’une centaine de collaborateurs répartis entre Greubel Forsey, CompliTime, CT Design et CT Time, les quatre société créées par Robert Greubel et Stephen Forsey qui sont désormais réunies sous le même toit. Ainsi, l’an dernier, nous avons réalisé 108 montres. Cette année, leur nombre devrait se situer entre 110 et 112. Ces volumes donnent une bonne indication du soin apporté à nos garde-temps à tous les stades de production. Nous avons par exemple un atelier de décoration comptant 14 personnes qui travaillent les composants entièrement à la main. En machine, il ne serait pas possible d’obtenir le même résultat étant donné nos exigences en termes de finition, que les pièces soit visibles ou invisibles. Nous calculons en moyenne 500 heures de décoration par montre Greubel Forsey.
Qu’en est-il de l’atelier de montage ?
Emmanuel Vuille : Le nombre de composants de nos montres va de 300, pour le Tourbillon 24 Secondes Incliné, à 531 pour le Quadruple Tourbillon à Différentiel Sphérique. Chaque horloger de notre atelier de montage reçoit ainsi une montre en kit, pourrait-on dire, qu’il va devoir monter entièrement. Généralement, c’est une seule et même personne qui fait la totalité du travail. Il commence par un premier assemblage du mouvement qui dure de trois à six semaines afin de pouvoir en tester la marche sur plusieurs semaines. Il démonte ensuite entièrement la pièce pour la nettoyer, effectuer les dernières finitions, notamment en ce qui concerne le polissage de certains composants, pour finalement la remonter. Il effectue enfin l’emboitage final, suivi d’une batterie de tests qui doivent donner des résultats similaires à ceux effectués après le premier montage. L’ensemble de ces opérations dure environ deux mois.
Robert Greubel : A noter qu’avant d’en arriver là, le passage en laboratoire est d’une importance cruciale afin de vérifier qu’aux différents stades de prototypage, le cahier des charges né de la recherche et du développement est bel et bien respecté. A chaque étape, un ensemble de critères doit être analysé afin de s’assurer que nous sommes sur le bon chemin. Pour ce faire, nous sommes obligés de faire fonctionner nos mouvements en temps réel, ce qui peut prendre des mois. Pour une voiture, dont l’usage quotidien ne dépasse en moyenne pas deux heures, il est plus aisé de tester un cycle de vie en la faisant tourner vingt-quatre heures sur vingt-quatre. Pour ce qui est de nos montres, nous sommes obligés de faire preuve de patience en s’assurant qu’à chaque phase de test, les exigences sont remplies, comprises et validées. Cela explique pourquoi il nous a fallu cinq ans de travail pour réaliser la version finale de notre Quadruple Tourbillon à Différentiel Sphérique !
